12月1日，國內首臺樁基聲測管智能制造生產線關鍵設備試運行成功，標志著我國鋼鐵工業(yè)在國內首臺樁基聲測管生產線關鍵設備試運行成功，這是在樁基聲測管連續(xù)軋制領域的又一重大突破。中國較早生產熱軋樁基聲測管設備、設備較齊全的制造商，也是中國唯一一家掌握隧道式和側出式兩種軋機形式的制造商。在聲測管設備領域創(chuàng)造了十多個國家。軋鋼設備從隧道到側出，從φ46到φ60，從自動化到智能化，樁基聲測管設備一直在推動細節(jié)技術創(chuàng)新，提高產品質量。系統(tǒng)化思想推動設計成功φ57側出式連軋管機組包括液壓站、干油站、稀油站40多個、閥門70多個、電氣控制柜300多個。

樁基聲測管廠家技術人員應系統(tǒng)、全面、科學地規(guī)劃設計，充分利用數字設計手段，大量采用成熟的智能技術。由于該項目技術復雜，生產速度快，要求每個單元快速準確地完成信號采集、模型操作、結果反饋、控制執(zhí)行等過程，連鎖連鎖，任何部件錯誤都會直接導致整個單元無法正常運行。該線不僅優(yōu)化了全線設備配置，而且在國產化、輕量化、功能優(yōu)化等方面降低了成本，提高了效率。

此外，樁基聲測管主機首次配備軋制中心定標裝置和激光測試儀，有效保證了軋制中心線的精度。智能解決方案技術人員在設備智能升級方面大膽創(chuàng)新，首次采用集成控制中心建設方案，集成生產制造系統(tǒng)，改變原始信息滯后和人工干預的生產過程，實現(xiàn)智能設備與信息系統(tǒng)的連接。

我國首次采用全過程跟蹤樁基聲測管生產線，以及自主開發(fā)的φ57穿孔機，首次采用連軋、定徑加工模式。主機配置、模擬計算、生產參數自動記錄、顯示、存儲和調用全過程主機配置過程和工具。全線主機關鍵潤滑點采用干油智能潤滑系統(tǒng)進行潤滑，克服了傳統(tǒng)潤滑方式不可靠、測量不準確、無法調整、設備運行故障等缺點，實現(xiàn)了定期定量遠程監(jiān)控，是公司軋鋼產品設計的重要環(huán)節(jié)。經過一遇的考驗終于成功了，在試車成功之前，技術人員在現(xiàn)場扎了一個多月。機工往往一個人負責全線數百臺設備，同時完成工藝計算；液壓人員還負責全線液壓、潤滑等流體設備。值得注意的是，電氣人員面臨著設備連鎖，調試任務繁重，仍然承擔著其他項目的設計工作。

樁基聲測管項目試運行初期，電氣人員至少6人，用戶擔心項目不能按時完成，國內外同行至少需要15-20人合作。技術人員始終堅持用戶至上的理念，以精湛的業(yè)務水平、豐富的現(xiàn)場經驗和辛勤的工作精神消除用戶的疑慮，克服疫情、雪天等困難，抓住時間，爭取速度，保證質量，順利完成穿孔任務。

據報道，樁基聲測管生產線還將建成中國家聲測管智能制造廠，集中國較先進的智能技術于一體。智能生產包括材料跟蹤、過程控制、集中控制、倉庫智能化、能源管理、設備管理等智能系統(tǒng)。冶金行業(yè)智能制造時代已經到來。技術人員努力用新知識武裝自己，用新技術創(chuàng)新產品，用一流的團隊學習，努力建設冶金行業(yè)智能企業(yè)。